Drie jaar geleden werd een projectconsortium gelanceerd met kleine en middelgrote ondernemingen, grote bedrijven en onderzoeksinstituten, gefinancierd door het Duitse federale ministerie van Onderwijs en Onderzoek (BMBF) en geleid door de BMW Group.Het gemeenschappelijke doel was om een revolutie teweeg te brengen in het 3D-printen van metaal in de standaard autoproductie.De 12 leden van het consortium presenteerden de succesvolle implementatie van het IDAM-project (Industrialization and Digitalization of Additive Manufacturing) op de BMW Group Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim, waar een digitaal verbonden, volledig geautomatiseerde 3D-printproductielijn is opgezet en voorbereid voor standaard autoproductie.Een extra lijn bevindt zich bij de firma GKN Powder Metallurgy in Bonn.Overdracht van de bouwcilinder door middel van handlingrobot en zelfrijdend transportsysteem.Door middel van 3D-printen met Laser Powder Bed Fusion (LPBF) kunnen ongeveer 50.000 componenten per jaar kosteneffectief worden geproduceerd in de productie van gemeenschappelijke onderdelen, evenals meer dan 10.000 afzonderlijke en nieuwe onderdelen.Het uitgangsmateriaal, metaalpoeder, wordt met een laser laag voor laag omgesmolten op de plaats waar op elk niveau de vaste component moet worden gemaakt.Door dit 3D-printproces te gebruiken, zijn bepaalde tools niet langer nodig en kunnen nieuwe ontwerpmogelijkheden worden gerealiseerd, wat de flexibiliteit enorm vergroot.Overdracht van bouwcilinder naar de ontpoederingsmodule.Begonnen met een concept schets in 2019, vervoeren volledig geautomatiseerde chauffeurloze transportsystemen (FTS) nu de mobiele bouwkamers van de 3D-printers tussen modules in de IDAM-productielijnen.De machines worden aangestuurd door een centrale besturingseenheid die alle productiegegevens van afzonderlijke lijnmodules consolideert om maximale productiviteit en kwaliteit te garanderen.In de loop van het project zijn innovatieve concepten ontwikkeld voor het automatisch genereren van 3D-printen van constructiegegevens.Volledig geautomatiseerde modules transporteren het bewerkte metaalpoeder nu naar werkstations waar ze het materiaal zelfstandig voorbereiden.De nabewerking van de gefabriceerde componenten vindt plaats op speciaal daarvoor ontworpen stations die eveneens volledig geautomatiseerd zijn.De kwaliteit van de componenten staat voorop.Volledig ontpoederde bouwklus in ontpoederingsmodule.De kwaliteitsborging van de afgewerkte onderdelen gebeurt in-line, tijdens het lasersmeltproces, met behulp van sensoren.Dit omvat het controleren van emissies van het smeltbad met een CMOS-camera en pyrometer.AI-algoritmen worden gebruikt om de verzamelde gegevens te correleren met de werkelijke kwaliteit van de componenten.Dit betekent dat procesafwijkingen al tijdens de productie kunnen worden geïdentificeerd en de kwaliteit van de componenten kan worden beoordeeld.Een succesvolle uitvoering van het project deed een beroep op de expertise van alle projectpartners.Dit was de enige manier om digitalisering en automatisering te realiseren in de machine- en installatiebouw, in componentontwerp en op het gebied van 3D-metaalprinten.Geplaatst op 25 mei 2022 in 3D-printen, Industrie 4.0, Productie, Marktachtergrond, Robotica |Permanente link |Opmerkingen (0)Dit is slechts een voorproefje.Uw reactie is nog niet geplaatst.De letters en cijfers die je hebt ingevoerd, kwamen niet overeen met de afbeelding.Probeer het opnieuw.Als laatste stap voordat u uw opmerking plaatst, voert u de letters en cijfers in die u in de onderstaande afbeelding ziet.Dit voorkomt dat geautomatiseerde programma's opmerkingen plaatsen.Heeft u problemen met het lezen van deze afbeelding?Bekijk een alternatief.(U kunt HTML-tags zoals en gebruiken om uw tekst op te maken.)(Naam is vereist. E-mailadres wordt niet weergegeven bij de opmerking.)Naam is vereist om een reactie te plaatsenGelieve een geldig e-mailadres in te gevenDeze weblog staat alleen reacties van geregistreerde gebruikers toe.Schakel JavaScript in om te reageren, zodat u zich kunt aanmelden.